Zo bepaalt u of een bestaande WPQR geldig is voor uw toepassing

Een kast vol WPQR's is geen garantie dat u een nieuwe opdracht gedekt heeft. Elke WPQR heeft een geldigheidsgebied: een afgebakende ruimte van materialen, diktes, processen en verbindingstypen waarbinnen u productie-WPS'en mag schrijven. Valt de nieuwe klus daarbuiten, dan is de kwalificatie voor dat werk waardeloos, hoe netjes het rapport er ook uitziet.

In dit artikel lopen wij de belangrijkste toetspunten langs volgens EN ISO 15614-1: materiaalgroep, dikte, lasproces, laspositie en verbindingstype. Met deze systematiek beoordeelt u zelf in een half uur of een bestaande WPQR bruikbaar is, of dat er een nieuwe WPQR-kwalificatie nodig is. Wij gaan uit van de gangbare situatie: booglassen van staal volgens EN ISO 15614-1.

Stap 1: controleer de materiaalgroep

Basismaterialen zijn ingedeeld in groepen en subgroepen volgens ISO/TR 15608. Ongelegeerde constructiestaalsoorten vallen bijvoorbeeld in groep 1, fijnkorrelstaal met hogere sterkte in groep 2 of 3, en austenitisch roestvast staal in groep 8. De WPQR vermeldt op welke groep de beproeving is uitgevoerd en welke groepen daarmee gedekt zijn.

De norm kent hierbij een zekere dekking naar beneden: een beproeving op een hogere subgroep dekt in veel gevallen ook de lagere subgroepen binnen dezelfde groep. Let op twee valkuilen. Ten eerste: de indeling gebeurt op de gespecificeerde minimumeigenschappen van het materiaal, niet op de handelsnaam. Ten tweede: bij ongelijksoortige verbindingen tussen twee groepen moet de combinatie zelf gedekt zijn; twee losse kwalificaties op elk van beide materialen volstaan niet automatisch.

Stap 2: toets de materiaaldikte en de neerlegdikte

De dikte van het proefstuk bepaalt de gekwalificeerde dikterange. Voor meerlaags gelaste stompe lassen hanteert EN ISO 15614-1 per diktebereik een eigen regel: een proefstuk dikker dan 3 en tot en met 12 millimeter dekt 3 millimeter tot 2t, een proefstuk tussen 12 en 100 millimeter dekt 0,5t tot 2t. Een beproeving op 10 millimeter dekt zo 3 tot 20 millimeter, een beproeving op 20 millimeter dekt 10 tot 40 millimeter. Voor eenlaags gelaste proefstukken geldt een veel smaller gebied rond de beproefde dikte.

Vergeet daarnaast de neerlegdikte per proces niet: bij een proefstuk met meerdere processen telt per proces de daarmee neergelegde dikte. En bij hoeklassen kijkt u niet alleen naar plaatdikte maar ook naar de a-hoogte. Controleer dus altijd drie dingen: plaatdikte, neerlegdikte per proces en, waar van toepassing, keelhoogte. Meer hierover leest u in ons artikel over het kwalificatiebereik voor dikte en diameter.

Stap 3: vergelijk het lasproces en het toevoegmateriaal

Het lasproces is een essentiële variabele. Een WPQR gelast met proces 135 (MAG met massieve draad) dekt geen proces 136 (MAG met gevulde draad), en 141 (TIG) dekt geen 111 (beklede elektrode). Ook de volgorde bij gecombineerde processen ligt vast: een kwalificatie met 141 als grondlaag en 135 als vullaag mag niet zomaar worden omgedraaid.

Kijk daarnaast naar het toevoegmateriaal. De norm koppelt de dekking onder meer aan de aanduiding en de eigenschappen van het toevoegmateriaal; bij staal met kerfslageisen luistert dit nauw. Ook het beschermgas is een aandachtspunt: de gassoort volgens ISO 14175 hoort binnen de kwalificatie te passen. Wijkt een van deze punten af, reken er dan niet op dat de WPQR bruikbaar is zonder aanvullende beoordeling of beproeving.

Stap 4: beoordeel de laspositie

De laspositie is in EN ISO 15614-1 in beginsel geen essentiële variabele: een beproeving in één positie dekt in de regel alle posities. Er gelden echter belangrijke uitzonderingen zodra er eisen aan hardheid of kerfslagwaarden zijn gesteld. De positie met de hoogste warmte-inbreng en de positie met de laagste warmte-inbreng beïnvloeden die eigenschappen, en de norm koppelt de dekking daaraan.

Praktisch betekent dit: laste u het proefstuk in PA (onder de hand), controleer dan of de kerfslag- en hardheidsdekking ook geldt voor de posities die u in productie nodig heeft, zoals PF (stijgend) of PE (boven het hoofd). Voor lasserskwalificaties ligt dit overigens anders; daar is de positie wel een kernvariabele, zoals beschreven in ons artikel over lasserskwalificatie volgens ISO 9606-1.

Stap 5: controleer het verbindingstype en de productvorm

Toets tot slot of het verbindingstype gedekt is. EN ISO 15614-1 kent hier vaste regels, onder meer:

• Een stompe las in plaat dekt onder voorwaarden ook stompe lassen in buis; andersom dekt een buiskwalificatie doorgaans plaat.
• Een stompe las dekt binnen de regels van de norm ook hoeklassen, maar de norm adviseert bij overwegend hoeklaswerk een aanvullende hoeklasbeproeving.
• Volledige doorlassing, gedeeltelijke doorlassing en aftakkingen kennen elk hun eigen dekkingsregels.
• Bij buizen speelt de diameter een rol in de dekking.

Eenzijdig lassen zonder backing, tweezijdig lassen en het al dan niet uitslijpen van de grondlaag zijn eveneens vastgelegde condities die uw productiesituatie moet volgen.

Stap 6: kijk naar warmtebehandeling en aanvullende eisen

Twee punten worden bij de beoordeling vaak vergeten. Ten eerste de warmtebehandeling na het lassen: een WPQR met spanningsarm gloeien dekt geen productie zonder gloeien, en omgekeerd. Ook voorwarm- en tussenlagentemperatuur moeten in productie binnen de beproefde grenzen blijven. Ten tweede de warmte-inbreng: is die bij de beproeving geregistreerd, dan geldt bij kerfslag- of hardheidseisen een boven- of ondergrens in productie.

Leg de uitkomst van uw toetsing vast. Een korte geldigheidsmatrix per WPQR, met daarin groep, dikte, proces, positie en verbindingstype, maakt elke volgende beoordeling sneller en geeft auditors direct inzicht. DEHAAS stelt zulke overzichten op als onderdeel van een dossierbeoordeling en adviseert onafhankelijk of een nieuwe kwalificatie echt nodig is.